INTRODUCCIÓN
El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5´s y es de origen japonés.
Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón, hace más de 40 años.
Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.
Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaría administrativa.
En este trabajo de planteará tres preguntas que se responderán a lo largo del mismo. Estas preguntas serán:
þ ¿Qué es cada estrategia?
þ ¿cuáles son sus beneficios
þ ¿Cómo se los implantan?
¿QUÉ ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5´S?
Se llama estrategia de las 5S porque son acciones expresadas con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
· Clasificar. (Seiri)
· Orden. (Seiton)
· Limpieza. (Seiso)
· Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
· Disciplina. (Shitsuke)
Las cinco "S" son el modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que sean características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton, por ejemplo: cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S". Esto no debería ser así; porque, si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos preguntarnos....vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?
Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. No se trata de una moda, simplemente, es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente.
NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5S
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa hacia las siguientes metas:
Ä mejorar el ambiente de trabajo.
Ä Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.
Ä Mejorar la estandarización y la disciplina.
Hacer uso de tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas¿QUÉ ES SEIRI?
SEIRI - CLASIFICAR
DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren.
Buscamos tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades generan accidentes.
Esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios, consiste en:
Ä Separar en el sitio de trabajo las cosas que sirven de las que no sirven.
Ä Clasificar lo necesario de lo innecesario.
Ä Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Ä Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad, etc.
Ä Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
Ä Eliminar información innecesaria que nos pueda conducir a errores de interpretación.
BENEFICIOS DEL SEIRI
La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo que el área de trabajo sea más insegura.
La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
Ä Liberar espacio útil en planta y oficinas
Ä Reducir los tiempos de acceso al material trabajo.
Ä Mejorar el control visual de stocks de repuestos, carpetas con información, planos, etc.
Ä Eliminar las pérdidas de productos que se deterioran por permanecer un largo tiempo en un ambiente no adecuado.
Ä Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando.
Ä Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos.
PROPÓSITO
El propósito del Seiri o clasificar es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:
Ä Se mejora el control visual de los elementos de trabajo.
Ä La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.
Ä Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.
Ä Es más fácil identificar las áreas de trabajo con riesgo de accidente laboral.
JUSTIFICACIÓN
El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
Ä La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan más accidentes.
Ä En caso de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas por objetos innecesarios, impide la salida rápida del personal.
Ä Es necesario disponer de armarios y espacio para ubicar los materiales innecesarios.
Ä Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos
Ä El cumplimiento de la entrega se pueden ver afectado debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
Identificar elementos innecesarios:
Consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios:
Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta es complementada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo que se decidido realizar la campaña Seiri.
Tarjetas de color:
Este tipo de tarjetas permiten marcar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar un elemento innecesario son las siguientesÄ ¿Es necesario este elemento?
Ä ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
Ä ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se decide qué hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir qué hacer con todos los elementos innecesarios detectados.
Criterios para asignar Tarjetas de color:
Ä El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo.
Ä Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto.
Ä Frecuencia con la que se necesita el elemento.
Ä Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo.
Características de las tarjetas:
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
Ä Una ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema.
Ä Tarjetas de colores intensos. Se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificación a distancia. Estas tarjetas contienen la siguiente información:
Ä Nombre del elemento innecesario
Ä Cantidad.
Ä Porque creemos que es innecesario
Ä Área de procedencia del elemento innecesario
Ä Posibles causas de su permanencia en el sitio
Ä Plan de acción sugerido para su eliminación.
Ejemplo de tarjeta roja:(fig. 1)
Plan de acción para retirar los elementos innecesarios:
Durante la jornada se logró eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos.
Para estos se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming. El plan debe contener:
Ä Mantener el elemento en igual sitio.
Ä Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
Ä Almacenar el elemento fuera del área de trabajo.
Ä Eliminar el elemento.
Control e informe final:
Es preparar un informe donde se registre y se comunique el avance de las acciones planificadas. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.
¿QUÉ ES SEITON?
SEITON - ORDENAR
UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Seiton consiste en organizar los elementos necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una vez eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
Seiton permite:
Ä Disponer de un sitio adecuado para cada elemento para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Ä Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
Ä Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.
Ä En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Ä Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.
Ä Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
Ä Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
Ä Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
Ä El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
Ä La presentación y estética de la planta se mejora.
Ä Se libera espacio.
Ä El ambiente de trabajo es más agradable.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
Ä La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas
Ä Eliminación de pérdidas por errores.
Ä Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
Ä El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
Ä Mejora de la productividad global de la planta.
PROPOSITO
La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
En las oficinas tiene como propósito facilitar los archivos y documentos, carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información.
JUSTIFICACION
El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
Ä Incremento de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento se incrementa.
Ä Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo.
Ä Un equipo sin identificar sus elementos puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado.
Ä El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina.
Ä Errores en la manipulación de productos; esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, etc.
Ä La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIÓN
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos.
El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:
Controles visuales:
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:
Ä Sitio donde se encuentran los elementos
Ä Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
Ä Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
Ä Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
Ä Conexiones eléctricas.
Ä Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
Ä Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.
Los criterios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:
Ä Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
Ä Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
Ä Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
Ä Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad.
Marcación de la ubicación:
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones. Para esto se pueden emplear:
Ä Indicadores de ubicación.
Ä Indicadores de cantidad.
Ä Letreros y tarjetas.
Ä Lugar de almacenaje de equipos.
Ä Disposición de las máquinas.
Marcación con colores:
La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
Ä Dirección de pasillo
Ä Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
Ä Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
Guardas transparentes:
Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir protecciones de plástico de alto impacto transparentes. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminación del proceso, restricciones de seguridad.
Codificación de colores:
Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.
Identificar los contornos:
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina.
CONCLUSIÓN
¿QUÉ ES SEISO?
SEISO – LIMPIAR
LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. Implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar Seiso se debe:
Ä Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Ä Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"
Ä Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.
Ä El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación.
Ä No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias
BENEFICIOS DEL SEISO
Ä Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Ä Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
Ä Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza
Ä La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.
IMPLANTACION DEL SEISO O LIMPIEZA
El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones.
Paso 1. Campaña o jornada de limpieza:
En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial.
Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza:
El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza:
Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
El manual de limpieza debe incluir:
Ä Propósitos de la limpieza.
Ä Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller.
Ä Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
Ä Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
Ä Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Ä Diagrama de flujo a seguir.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza:
Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
Paso 5. Implantación de la limpieza:
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies.
La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas.
Esta técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de seguridad
Con esta técnica se podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de limpieza.
Ejemplo de Tarjeta Amarilla: (FIG 2)
¿QUÉ ES SEIKETSU?
SEIKETSU - ESTANDARIZAR
PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S”.
Seiketsu o estandarización pretende:
Ä Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ä Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
Ä El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Ä Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo.
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
Ä Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
Ä Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Ä Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
Ä La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
Ä Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA
Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades:
Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo.
Los estándares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
Ä Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
Ä Manual de limpieza
Ä Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada.
Ä Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza.
PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina:
El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.
Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una máquina, se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicará en el tablón de gestión visual para que esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en manuales y en armarios en la oficina.
¿QUÉ ES SHITSUKE?
SHITSUKE - DISCIPLINA
CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo de los métodos establecidos para la limpieza en el lugar de trabajo.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, la práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
Shitsuke implica:
Ä El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable.
Ä Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización.
Ä Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
Ä Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado en su elaboración.
Ä Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
Ä Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
Ä La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
Ä La moral en el trabajo se incrementa.
Ä El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.
Ä El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
PROPÓSITO
La práctica del Shitsuke pretende respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.
Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad y en la gestión.
La disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras se deteriora rápidamente.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE
La disciplina no es visible. Existe en la mente y en la voluntad de las personas, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Visión compartida:
La teoría del aprendizaje en las organizaciones sugiere que para el desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus empleados. Es necesario que la empresa considero la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible crear el espacio de entrega y respeto y buenas prácticas de trabajo.
Formación:
Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las S´s. No se trata de construir "carteles" con frases, eslóganes y caricaturas divertidas para sensibilizar al trabajador. Estas técnicas de marketing interno servirán puntualmente pero se agotan rápidamente. En alguna empresa fue necesario eliminar a través de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que eran innecesarios y habían perdido su propósito.
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creación de cultura y hábitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que está pendiente de comprar.
Tiempo para aplicar las 5S:
El trabajador requiere practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. Es necesario tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.
El papel de la Dirección:
Para crear la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades:
Ä Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y mantenimiento autónomo.
Ä Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta.
Ä Asignar el tiempo para la práctica de las 5S y mantenimiento autónomo.
Ä Suministrar los recursos para la implantación de las 5S.
Ä Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
Ä Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa.
Ä Participar en las auditorías de progresos semestrales o anuales.
Ä Aplicar las 5S en su trabajo.
El papel de trabajadores:
Ä Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S.
Ä Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S.
Ä Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
Ä Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
Ä Realizar las auditorías de rutina establecidas.
Ä Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S.
Ä Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.
Ä Participar activamente en la promoción de las 5S.
PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIÓN DE LAS 5S
En una empresa han existido y existirán paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5S. Requiere de un compromiso de la dirección para promover sus actividades, ejemplo por parte de los supervisores. La importancia que los encargados y supervisores le den a las acciones que deben realizar los operarios será clave para crear una cultura de orden, disciplina y progreso personal.
Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S no se desarrollen con éxito en las empresas son:
PARADIGMAS DE LA DIRECCIÓN
Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5S:
v PARADIGMA 1:
Es necesario mantener los equipos sin parar.
La dirección ante las presiones de entregar oportunamente los productos que se fabrican, no acepta que en un puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación.
v PARADIGMA 2.
Los trabajadores no cuidan el sitio.
Para que perder tiempo la dirección considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los métodos, será difícil que el operario tome la iniciativa. Es seguro que los trabajadores apreciarán los beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5S.
v PARADIGMA 3:
Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando
Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.
PARADIGMA DE LOS OPERARIOS
La aplicación de las 5S tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios:
v PARADIGMA 1.
Me pagan para trabajar no para limpiar.
A veces, el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.
v PARADIGMA 2.
¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?
El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminación si control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de producción asumen a veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para mejorar la calidad, productividad y seguridad.
v PARADIGMA 3:
Necesitamos más espacio para guardar todo lo que tenemos.
Esto sucede cuando al explicar las 5 `s a los trabajadores, su primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la pedir más espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es ".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto...."
Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los elementos considerados, sobre espacio en los actuales armarios y la mayoría de los elementos sean innecesarios.
DE LA 6ª A LA 9ª "S"
RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI – CONSTANCIA
Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una línea de acción. La voluntad de lograr una meta,(mente positiva para el desarrollo de hábitos y lucha por alcanzar un objetivo).
7. SHITSUKOKU – COMPROMISO
Significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente para la persona y para toda la sociedad.
RELACIONADAS CON LA ORGANIZACION Y EMPRESA
8. SEISHOO – COORDINACION
Los equipos (grupo de personas) deben tener métodos de trabajo, de coordinación y un plan para que no quede en lo posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales serán los mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.
9. SEIDO – SINCRONIZACION
CONCLUSIÓN
El principio de las 5's puede ser utilizado para implantar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos generales de la organización.
Es por esto que es de suma importancia la aplicación de la estrategia de las 5 S´s, no se trata de una moda sino de un nuevo proceso de implantación que mejora nuestra organización.
